Laut einem neuen Bericht von Grand View Research, Inc. wird erwartet, dass der globale CNC-Maschinenmarkt bis 2025 auf 100,9 Milliarden USD wachsen wird. Die Branche entwickelt sich rasant mit neuen Technologien, die darauf abzielen, die Präzision zu erhöhen, die Effizienz zu steigern, die Zykluszeit zu verkürzen und Verschwendung zu reduzieren.
Hier ist ein Überblick über fünf Trends in der maschinellen Bearbeitung, von denen wir glauben, dass sie den Markt stark prägen.
1. Alles wird smart
Das industrielle Internet der Dinge (IIoT) verbindet die Fabrikhalle und sammelt Echtzeitdaten über Umwelt, Leistung, Effizienz und Gesundheit jedes einzelnen Prozesses. CNC-Maschinen sind bereits smart dank CNC-Software. Durch Hinzufügen eines Sensors und die Verbindung mit der Fabrikhalle oder dem Internet werden CNC-Maschinen Echtzeitdaten über Status der Anlage, Produktivitätsniveaus, Effizienz und Energieverbrauch erzeugen – was sich alles auf Ihre Rentabilität auswirkt. Hier sind einige Dinge, die Sie mit den von CNC-Maschinen gesammelten Daten IIoT-Daten machen können.
- Benachrichtigung auf Ihrem Smartphone oder Tablet darüber erhalten, dass bestimmte Maschinenvibrationslevel die Schwellenwerte überschreiten oder die Betriebstemperaturen höher als normal sind – was bedeutet, dass jetzt Wartung benötigt wird – und damit unerwartete Ausfallzeiten vermeiden.
- In jeder Sekunde Ihre genauen Produktionsraten kennen.
- Automatisch Geräte ausschalten, wenn sie nicht in Gebrauch sind, um Energiekosten zu sparen.
- Den genauen Leistungsbedarf für die Herstellung bestimmter Komponenten exakt verstehen.
- Erkennen, wenn sich Teile am Ende ihrer Lebensdauer befinden.
2. Größere Teilekomplexität
Mit dem technologischen und konstruktiven Fortschritt in der Luft- und Raumfahrt, der Automobil-, Medizin- und Verteidigungsindustrie steigt die Notwendigkeit, komplexere Teile wie beispielsweise Rotorblätter von Windkraftanlagen kostengünstig und in verschiedenen Größen und Ausführungen herzustellen. Dies treibt Hersteller wie Hardinge zu weiteren Innovationen in allen Bereichen an, um die Nachfrage nach mehr Genauigkeit, Wiederholgenauigkeit und Effizienz zu erfüllen.
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3. Genauere und wiederholbare Präzision
Der Markt verlangt engere Toleranzen, gleichbleibendere Qualität und Flexibilität. Neue effiziente Produktdesigns erfordern extrem komplexe Komponenten mit engen Toleranzen für Genauigkeit, Sicherheit und optimale Leistung. Neue Herausforderungen ergeben sich aus immer komplexeren Geometrien und schwer bearbeitbaren Materialien, die leichter und stärker sind und Werkzeuge erfordern, die mit höchstmöglicher Genauigkeit und Produktivität bearbeiten können.
Die Hochpräzisionsbearbeitung mit einer Drehgenauigkeit von 1–2 μm wird zur neuen Normalität. Nur um eine Perspektive zu geben, wie präzise das ist – ein menschliches rotes Blutkörperchen ist 0,7 μm.
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4. Der Aufstieg der mehrachsigen Bearbeitung
Die Popularität von CNC-Maschinen nimmt zu, die mehr als drei Bewegungsachsen (mehr als nur die drei Linearachsen X, Y und Z) ausführen können. Heute können sich die Werkzeuge über neun verschiedene Achsen bewegen, was die Bearbeitung von komplexeren, präziseren und empfindlicheren Teilen ermöglicht.
Obwohl es die 5-Achsen-Bearbeitung schon seit einiger Zeit gibt, erfreut sie sich besonders in Luft- und Raumfahrts- sowie Verteidigunganwendungen neuer Beliebtheit. Diese Märkte verzeichnen ein signifikantes Wachstum. So befindet sich beispielsweise der Auftragsbestand bei Verkehrsflugzeugen auf seinem Höchststand von mehr als 14.000 – mit etwa 38.000 Flugzeugen, die in den nächsten 20 Jahren weltweit produziert werden sollen (Quelle: Deloitte).
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5. Schnellwechsel-Spanntechnik wird zum Standard
Weil komplexe Teile oft in kleinen bis mittleren Losgrößen gefahren werden müssen, muss der Wechsel von einem Teil zum anderen schnell und ohne Qualitätsverlust erfolgen. Die Schnellwechseltechnologie hat sich zu einem Punkt entwickelt, an dem sie in der Alltagsproduktion sehr gut realisierbar ist. Die Einführung von Schnellwechsel-Spanntechnik hat sich beschleunigt und wird heute in 2019 in vielen Werkstätten als Standardverfahren angesehen.
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