Ce qui a commencé par l'usinage de pièces hydrauliques englobe aujourd'hui tous les secteurs importants comme la technique médicale ou l'aéronautique et l'aérospatiale, qui exigent une extrême précision. Chez Wankmüller Präzisionsmechanik, le nom est tout un programme, aussi bien pour le tournage et le fraisage que pour la rectification cylindrique. Ici, on fait confiance à l'excellente qualité de la rectifieuse cylindrique universelle KELLENBERGER 100.
Au début, en 1974, le fondateur de l'entreprise, Reiner Wankmüller, a mis l'accent sur la fabrication de pièces hydrauliques. Pour lui, les procédés d'usinage pour ces pièces, à savoir le tournage et le fraisage, n'étaient pas les seuls à être importants, mais la compétence sur l'ensemble de la chaîne de processus l'était tout autant. Cela comprenait la rectification et le rodage, ainsi que toutes sortes de traitements de surface.
Avec Tobias Wankmüller, c'est désormais la troisième génération qui est responsable des 25 employés actuels, travaillant en deux ou trois équipes selon les besoins. La particularité : les collaborateurs s'organisent de manière autonome. "Dans notre entreprise, la responsabilité personnelle est très appréciée. Mes collaborateurs n'ont pas besoin d'instructions. Chez nous, chacun sait ce qu'il doit faire et quand", explique Tobias Wankmüller à propos de ce modèle d'entreprise inhabituel, qui fonctionne peut-être aussi bien parce qu'il a formé lui-même 80% de ses collaborateurs. Le premier apprenti de Wankmüller en 1995, le maître mécanicien d'usinage Frederic Stantscheff, est aujourd'hui chef de production.
Un écran situé à l'entrée de l'atelier de production montre clairement, comment fonctionne l'organisation parfaite au sein de l'entreprise how the perfect organization within the company works
L'éventail des clients s'étend désormais aux domaines de l'hydraulique et de la pneumatique, de la construction mécanique, de la construction d'outils et d'installations et de l'électrotechnique à la technique médicale, à l'aéronautique et au sport automobile. Tobias Wankmüller connaît ce dernier secteur grâce à la carrière de pilote de course de son fils Luke, qui a remporté pendant de longues années des succès sportifs impressionnants dans les courses de karting puis en DTM. "La diversité des pièces est devenue beaucoup plus grande", explique Tobias Wankmüller. "De nouvelles pièces plus petites, presque en filigrane, proviennent aujourd'hui en particulier de la technique médicale. D'un autre côté, nous avons des machines à 5 axes spécialement conçues pour l'usinage de très grandes pièces jusqu'à un diamètre de 1000 mm, une longueur de 3000 mm et un poids d'environ 2t. Et nous continuons à proposer tous les usinages sur l'ensemble de la chaîne de processus, y compris l'électroérosion à fil depuis 2020 et le chariotage pour les très petites pièces fraisées à partir de 2023".
La KELLENBERGER 100 enthousiasme le chef et toute l'équipe d'affûtage: Frederic Stantscheff, Tobias Wankmüller, Benjamin Kuhles et Ben David (de gauche à droite) Frederic Stantscheff, Tobias Wankmüller, Benjamin Kuhles and Ben David (from left to right)
La programmation des opérations de tournage et de fraisage s'effectue avec le logiciel SolidCAM, qui maîtrise les processus d'usinage les plus complexes. Seules les pièces simples sont programmées directement sur la machine. Il en va autrement de la rectification. Jusqu'à récemment, on utilisait surtout des rectifieuses conventionnelles, à une exception près. Actuellement, Wankmüller rectifie principalement des petites séries et des prototypes. La précision de surface de moins de 2 µm exigée dans de nombreuses branches n'est plus réalisable de manière conventionnelle qu'au prix de grands efforts. Le besoin d'une rectifieuse CNC performante s'est donc fait sentir.
C'est justement pendant la pandémie qui a mené de nombreuses entreprises au bord du gouffre que Tobias Wankmüller a décidé d'acquérir une rectifieuse cylindrique universelle. Outre Kellenberger, un concurrent du marché figurait également sur la liste de souhaits, légèrement favorisé au départ. Tobias Wankmüller explique à ce sujet : "Nous avons examiné les machines et avons été immédiatement séduits par la grande qualité de la machine Kellenberger. À commencer par l'aspect et le toucher, tout sur la machine est de qualité, partout de l'acier inoxydable au lieu de tôles peintes, même les buses Piranha sont en acier. Et l'espace de travail est très spacieux et bien rangé". Ce n'est pas un hasard, car le concept de la machine KELLENBERGER 100 a été développé selon des critères de qualité et optimisé avec la participation du service après-vente. Tous les éléments importants pour l'entretien sont placés de manière bien accessible à l'arrière de la machine. En cas de service, la possibilité d'une maintenance et d'un entretien plus rapides est un véritable atout.
En raison de la pandémie, les essais de rectification à Saint-Gall en novembre 2020 ont été réalisés sans l'équipe Wankmüller et présentés en ligne. "Cela aussi a super bien fonctionné", déclare Tobias Wankmüller. "Le premier essai de rectification nous a déjà enthousiasmé. L'exécution du côté de Kellenberger était super professionnelle et la pièce rectifiée parfaite". Le choix d'une KELLENBERGER 100 était donc fait. Au printemps 2021, on a opté pour une machine avec une longueur de pointe de 1000 mm (600 mm seraient possibles en option) et une largeur de pointe de 200 mm. "Le package complet était tout simplement parfait", dit Tobias Wankmüller. "Lors de la livraison, toutes les pièces nécessaires à l'exploitation, comme les pointes, le dresseur et le changement de disque pour la grue, ont été fournies dans un package supplémentaire, de sorte que nous avons pu démarrer immédiatement. Pour la formation, trois membres de notre équipe se sont ensuite rendus à Saint-Gall, où ils ont bénéficié d'une excellente assistance".
Benjamin Kuhles, qui dirige le service de rectification depuis 2019, était également présent. Lui aussi, mécanicien d'usinage de formation, spécialisé dans la rectification, a fait sa formation chez Wankmüller. Il est également très séduit par la KELLENBERGER 100, dans la facilité d'accès au grand espace de travail bien structuré, mais surtout par la grande qualité des pièces rectifiées. "La machine nous a ouvert une nouvelle variété de pièces et les possibilités d'usinage sont tout simplement formidables. Même la rectification d'épaulements en biais, pour des pièces complexes ne pose aucun problème", explique Kuhles. Il programme directement sur la machine, sur la toute nouvelle commande Fanuc 31i avec écran tactile 19", via le logiciel graphique RED Solution de Kellenberger spécifique à la pièce. "
Pour Benjamin Kuhles, il ne reste qu'un souhait à réaliser. Il aimerait aussi pouvoir faire des boucles de coordonnées sur la KELLENBERGER 100. He would like to perform jig grinding on the KELLENBERGER 100.
La KELLENBERGER 100 a été conçue pour des pièces pesant jusqu'à 150 kg. La machine offre des possibilités de configuration très variées pour les opérations de rectification les plus diverses et permet ainsi une forte orientation client. Un nouveau concept de montage et une fabrication optimisée de la machine apportent une réduction du temps de passage et, par conséquent, un très bon rapport qualité/prix. La puissance d'entraînement élevée de la meule assure une productivité accrue, tandis que le nouveau guidage en Z développé garantit une grande précision du profil. Le site L'axe C à entraînement direct apporte une plus grande précision, même pour la rectification non cylindrique.
Parmi les points forts techniques de la KELLENBERGER 100, on trouve une tête de rectification compacte innovante (10 variantes de têtes de rectification, puissance d'entraînement de 11,5 kW, meule de 500 mm, jusqu'à 63 m/s, broches HF pour la rectification intérieure, y compris disposition en diagonale et en tandem), une tête universelle sans collision avec trois positions d'outils et une position de mesure, ainsi qu'une nouvelle disposition de palpeurs de mesure sans mécanisme de pivotement pour une précision de mesure accrue.
Deux contre-pointes sont disponibles : une contre-pointe standard, jusqu'à 100 kg, et une version renforcée de la contre-pointe, jusqu'à 150 kg. Une contre-poupée synchrone avec réglage fin automatique est disponible en option. Celle-ci permet l'usinage complet d'arbres sans entraîneur, de sorte qu'une pièce peut être entièrement usinée sur toute sa longueur.
Le département de rectification de Wankmüller se trouve dans une partie séparée du hall. Là, comme dans toute l'entreprise, une puissante installation de climatisation et d'évacuation d'air avec échangeur de chaleur croisé et récupération de chaleur assure un environnement stable, particulièrement important pour les opérations de rectification. La KELLENBERGER 100 se montre robuste et nécessite peu d'entretien, comme le souligne Tobias Wankmüller : "Nous avons eu exactement un cas d'entretien au cours de la première année. Le collaborateur est venu chez nous deux jours après notre annonce. Moins de deux heures après, le défaut était réparé. Le service Kellenberger est remarquablement bon : nos e-mails au service après-vente reçoivent une réponse immédiate. Et comme je l'ai dit, si on a besoin d'un monteur, il est là rapidement". Une bonne couverture de service est une priorité pour Kellenberger et c'est effectivement aussi une question de main d'œuvre. Le service Kellenberger en Allemagne compte huit collaborateurs de service, dont trois rien que dans le sud de l'Allemagne.
Un souhait de Benjamin Kuhles reste pour l'instant en suspens : la possibilité de rectifier les coordonnées sur la machine. De nombreux cas d'application existent déjà chez Wankmüller. La compétence en matière de rectification par coordonnées est présente chez Kellenberger, puisque Hauser, l'une des rares marques au monde à être active dans le domaine de la rectification par coordonnées complexes, fait partie du groupe. Les ingénieurs de Kellenberger du département de construction spéciale spécifique aux clients pourraient donc s'atteler à la tâche. Et chez Wankmüller, une autre machine Kellenberger pourrait peut-être bientôt entrer en service.
