Centri di lavoro potenti e applicazioni impegnative
Alla EMO di quest'anno, il Gruppo Hardinge si è presentato con una grande quantità di innovazioni tecniche nel campo della tornitura e della fresatura.
Tra le altre cose, WEISSER ha presentato due novità in fiera: Un centro di lavoro orizzontale a 5 assi, il MultiCenter MTS 1200/8, e una soluzione produttiva per la lavorazione e il rivestimento dei dischi dei freni di ultima generazione con il sistema di rivestimento laser LMD BD 450. Hardinge ha mostrato il complesso processo di produzione della tornitura della ceramica su un tornio SUPER-PRECISION®. Anche Bridgeport era presente alla EMO con due fresatrici di nuova concezione.
WEISSER MultiCenter MTS 1200/8
Il centro di lavoro orizzontale multifunzionale WEISSER MultiCenter MTS 1200/8, presentato per la prima volta alla EMO, è predestinato alla lavorazione completa di pezzi altamente complessi e precisi provenienti dai settori dell'ingegneria meccanica, dell'elettromobilità, della tecnologia medica e dell'industria aerospaziale.
Il centro di lavoro di nuova concezione WEISSER MultiCenter MTS 1200/8 con automazione integrata
Oltre alla massima precisione e allo smorzamento delle vibrazioni, durante lo sviluppo ci si è concentrati sulla massima flessibilità e facilità d'uso. Il meccanismo di base solidamente progettato, in combinazione con le guide da 55 mm, garantisce le migliori prestazioni per le applicazioni più impegnative nella lavorazione di materiali duri e morbidi. La corsa X di 600 mm dell'unità di fresatura facilita l'uso di utensili lunghi 330 mm. Rispetto a macchine utensili simili, la profondità di ingaggio è significativamente più bassa, solo 480 mm, e garantisce un accesso ergonomico all'area di lavoro. La finestra di visualizzazione extra-large offre la necessaria visione d'insieme della macchina.
Grazie all'elevato grado di integrazione tecnologica, lo spettro di lavorazione è praticamente illimitato. Si va, ad esempio, da componenti idraulici molto complessi a portautensili, alberi sofisticati e componenti per la mobilità elettrica.
Oltre alle classiche lavorazioni di tornitura, fresatura e foratura, il centro di lavoro può anche mappare le tecnologie di processo di tornitura a rotazione, pelatura dei creatori, dentatura e tornitura a vortice. In opzione, la macchina può essere dotata di una testa laser per la produzione additiva.
Per quanto riguarda la movimentazione dei pezzi, il MultiCenter MTS 1200/8 offre in opzione un'interessante alternativa ai portali di carico e scarico esterni, solitamente costosi, o alle celle robotizzate che occupano spazio. Per i pezzi con un diametro massimo di 160 mm e un peso massimo del pezzo di 20 kg, il centro di lavoro può essere dotato per la prima volta di automazione integrata. Il sistema di movimentazione integrato di carico e scarico può avvicinarsi a entrambi i nasi dei mandrini tramite asse NC e rimuovere i pezzi per mezzo di una pinza ciascuno per il mandrino principale e il contro-mandrino. La posizione di partenza da cui il pezzo o il pezzo residuo viene rimosso o depositato è sul lato destro, all'esterno della macchina utensile.
Weisser LMD BD 450
WEISSER LMD BD 450 Poiché la norma Euro 7 regolamenta anche l'abrasione dei freni, il rivestimento dei dischi dei freni è al centro dell'attenzione dei produttori, perché le nuove tecnologie possono trasformare i dischi dei freni convenzionali in "dischi di rottura a basse emissioni" a bassa usura e resistenti alla corrosione. In qualità di specialista nella lavorazione dei dischi dei freni, in futuro WEISSER offrirà anche l'opzione del rivestimento laser in aggiunta alla catena di processo esistente, che comprende tornitura, foratura e rettifica.
WEISSER utilizza il cosiddetto cladding laser, noto anche come saldatura a strati laser. In questo processo di fabbricazione additiva, una polvere di materiale viene soffiata attraverso un gas inerte nel fuoco di un raggio laser. Il materiale di rivestimento in polvere si scioglie nel gas inerte prima ancora di toccare la superficie fusa del pezzo, in questo caso il disco del freno. Il risultato è un rivestimento duro, resistente alla corrosione e all'abrasione, legato metallurgicamente al disco del freno, con una bassa distorsione termica. Ciò consente di ottenere una soluzione produttiva completa per la produzione su larga scala della prossima generazione di dischi freno fino a Ø 450 mm, grazie a un concetto di costo-per-pezzo efficace.
Nella catena di processo schematizzata, le operazioni di tornitura e foratura sono eseguite prima su due centri di lavorazione verticali UNIVERTOR AM-T. Segue il rivestimento laser in due fasi, in cui vengono applicati prima lo strato composto e poi lo strato portante. Il processo di rettifica a valle crea la geometria del pezzo richiesta.
Rappresentazione schematica della linea di lavorazione dei dischi freno rivestiti al laser di ultima generazione.
WEISSER UNIVERTOR V400
Con UNIVERTOR V400, WEISSER ha fatto un ulteriore passo avanti nella tecnologia collaudata e ha ampliato la nota serie UNIVERTOR.
WEISSER UNIVERTOR V400
Due potenti torrette a disco in combinazione con un'unità a 4 assi consentono una lavorazione simultanea altamente produttiva, con conseguente riduzione dei tempi di lavorazione o dei costi dei pezzi. Grazie ai grandi mandrini A8 e alle torrette rinforzate, è garantita un'elevata stabilità della macchina, che consente di realizzare i più diversi processi di produzione con la migliore qualità superficiale.
La gamma di applicazioni nella produzione di medie e grandi serie si estende a un'ampia varietà di materiali come la ghisa, l'alluminio, l'acciaio e il titanio, dai dischi dei freni, alle sedi dei differenziali e degli statori, fino alle ruote motrici degli assali. Il cuore dell'UNIVERTOR V400 è il collaudato sistema di prelievo WEISSER. Questo può essere combinato con concetti di automazione personalizzati. L'UNIVERTOR V400 è equipaggiato di serie con un trasportatore a telaio di trascinamento economico e funzionale.
Lavorazione di materiali ceramici su Hardinge T51 SP MSY
Le ceramiche tecniche sono utilizzate in molti settori dell'industria, ad esempio per i cuscinetti radenti e a sfera o per i giunti, grazie alla loro elevata durezza, alla resistenza all'usura e alle buone proprietà tribologiche. Nella tecnologia medica, i componenti delle pompe per valvole cardiache sono realizzati in ceramica. Tuttavia, le particolari proprietà della ceramica rendono difficile la lavorazione e richiedono utensili speciali, alcuni dei quali sono ancora in fase di sviluppo. Hardinge presenta la tornitura/finitura di materiali ceramici difficili da lavorare come il nitruro di silicio o il carburo di silicio su un centro di tornitura ad alta precisione T51 SP MSY.
Hardinge SUPER-PRECISION® T51 SP MSY
I prerequisiti essenziali per una lavorazione di successo della ceramica tecnica sono gli stessi della tornitura dura e di precisione. In questo caso il SUPER-PRECISION® T51 beneficia della sua struttura estremamente stabile, che si traduce in elevata rigidità, velocità e stabilità termica. A ciò si aggiunge l'eccellente smorzamento delle vibrazioni fornito dal basamento della macchina interamente fuso e riempito di cemento polimerico Harcrete. Grazie all'effetto antivibrante, sono garantite migliori finiture superficiali, maggiore durata degli utensili e sequenze di processo ottimizzate. Il T51 SP MSY è dotato di un potente mandrino principale con una velocità di 5.000 min-1 con una potenza di azionamento di 15 kW, che fornisce le prestazioni necessarie per la tornitura di alta precisione. Il nuovo processo di tornitura ceramica è altamente produttivo e raggiunge qualità superficiali di Ra 0,2µm. In molti casi, può sostituire il normale processo di rettifica.
Centri di lavoro per grandi quantità ad alta precisione
Per settori come l'aerospaziale, l'energia, l'automotive, la costruzione di stampi e la cantieristica navale, dove è richiesta la massima precisione, Bridgeport offre la soluzione perfetta con il nuovo centro di lavoro verticale V650 5AX. Progettato per ottenere le massime prestazioni, è possibile produrre pezzi altamente complessi come pale di compressori, pale di turbine per generatori o ventole ad alte prestazioni utilizzando la lavorazione a 5 assi.
BRIDGEPORT V650 5AX con spazio di lavoro accessibile
Il V650 5AX è dotato del potente controllo CNC SINUMERIK ONE di Siemens. Ciò consente la lavorazione di superfici a forma libera con carichi elevati, alla massima velocità e con la massima precisione di percorso possibile. L'utilizzo del PLC SIMATIC S7-1500 riduce i tempi morti e offre le migliori condizioni per integrare la macchina in sistemi di automazione di livello superiore.
Il design estremamente compatto della V650 5AX è abbinato all'elevata rigidità del telaio in ghisa. La tavola rotante, con un diametro di 650 mm, è dotata di un eccellente smorzamento delle vibrazioni e può ospitare in sicurezza pezzi con un diametro fino a 520 mm, un'altezza di 330 mm e un peso fino a 300 kg. La cabina di protezione è progettata per garantire la massima accessibilità all'area di lavoro.
Il mandrino motore raggiunge una velocità massima di 15.000 min-1 ed eroga una coppia di 95 Nm. Con una linea di trasmissione di 16,5 kW, gli assi X/Y/Z possono essere spostati in rapida traslazione a 36 m/min. Le corse sono 620 mm lungo l'asse X, 520 mm lungo l'asse Y e 460 mm lungo l'asse Z. Con 60 posti di presa e pinza a doppio braccio, il magazzino utensili può contenere utensili con un diametro di 75 mm, una lunghezza massima di 250 mm e un peso di 8 kg. Con le scanalature secondarie libere sono possibili diametri di utensili fino a 130 mm.
Bridgeport XR 1000 TNC7 con sistema di controllo Heidenhain
Grazie alla sua eccezionale rigidità e resistenza, il collaudato centro di lavoro verticale Bridgeport XR 1000 è predestinato alla lavorazione di pezzi complessi nei settori aerospaziale, automobilistico, degli utensili e degli stampi, dell'ingegneria energetica e del petrolio/gas.
Bridgeport XR 1000
La XR 1000 viene fornita di serie con un potente mandrino ad azionamento diretto da 12.000 min-1 e 25 kW. 12.000 min-1 e 25 kW. In opzione sono disponibili altri sistemi di azionamento con altri dati di velocità. Il mandrino ad accoppiamento diretto riduce l'inerzia e aumenta i tempi di accelerazione/decelerazione del mandrino, aumentando così la produttività. Le caratteristiche principali della macchina includono basse vibrazioni, alta densità di potenza ed estrema rigidità. L'assenza di forze motrici trasversali, grazie all'accoppiamento diretto, consente un'accuratezza estremamente elevata sul pezzo in lavorazione grazie al movimento fluido e preciso del mandrino anche a velocità molto basse.
Bridgeport XR 1000 è dotato del controllo Heidenhain TNC7 di nuova concezione, che incorpora nuove tecnologie e strategie di lavorazione e dispone di una CPU quad-core per soddisfare elevati requisiti di elaborazione e grafica. Un concetto operativo ottimizzato per il tocco offre una perfetta visione d'insieme del programma, della macchina e del pezzo. Il TNC7 offre molte nuove funzioni, come la programmazione dei contorni guidata graficamente per l'impostazione dei pezzi e dei dispositivi di serraggio, il controllo grafico dei risultati del processo e la visualizzazione 3D del pezzo. Nella modalità di monitoraggio dei componenti, è possibile rilevare e visualizzare l'usura della vite a ricircolo di sfere o il sovraccarico del mandrino. Il monitoraggio integrato del processo per le attività automatizzate aumenta la sicurezza.
Inoltre, altre innovative novità fieristiche rendono interessante la visita allo stand del Gruppo Hardinge alla EMO. Nel campo della rettifica, VOUMARD presenterà una rettificatrice interna di nuova concezione, la VOUMARD 30, oltre alla rettificatrice interna ed esterna VOUMARD 1000, con una lunghezza di rettifica di 600 mm. Kellenberger sarà presente con soluzioni di automazione intelligenti per le rettificatrici cilindriche universali esterne e interne KELLENBERGER 100 e KELLENBERGER 1000. Nel campo della tecnologia di serraggio, Forkardt presenta soluzioni interessanti.
